随着高分子材料及成型技术的不断发展，精密塑料件在电子仪器、计算机、通信等行业的应用曰益广泛。但由于精密塑料件的特殊性和精度（几何、尺寸）要求，通常选用聚碳酸酯（PC）、尼龙（PA）及其增强型、聚甲醛（POM）、（丙烯腈/丁二烯/苯乙烯）共聚物（ABS）、聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）等具有较高力学性能和优良尺寸稳定性、抗蠕变性、绝缘性等的原材料。因此，精密塑料件的模具设计、制造及成型工艺等都与普通塑料件有所不同。所示的制件为有25对连续模块的精密塑料件，其具体要求为：为增强两边搭扣强度，防止变形，要加设一些0.5mm的加强筋；为确保后续加工（如插人金属刀片等）及使用要求，制件要具有一定的强度和尺寸稳定性，要有良好的绝缘性能。

　　根据制件的具体性能要求，选用PC为原料。

　　由可看出，该塑料件的形状与结构都比较复杂，而且有的壁还比较薄，所以可考虑将型芯以块拼合的形式组成整体。塑料件中间部位的结构是一致、均匀且有规律排列的，故可将该处型芯分割成形状与结构相同的通用件以便于加工和互换。但镶块的加工难易度直接影响模具的制造成本和制件的质量，所以型芯镶块的分割合理性十分重要，既要保证成型部件的刚性，又要兼顾加工能力和工艺。本塑料件A处的型芯镶块组合如所示，由5个镶块拼合而成。所有镶块分割加工后，用四边框锁扣形式固定，如所示。为防止镶块在生产过程中被粘带出来，各镶块间应交错搭接，两侧的镶块搭接见、。本模具采用一模两腔（另一腔为其盖板）结构。由于外形要求光滑平整，所以采用潜伏式针点浇口，四点对称均布进料。主、分流道的末端均开设冷料井，以防前端冷料堵塞浇口或进入型腔影响填充及制件质量。脱模采用圆形细顶杆均匀分布顶出。模具结构见。

　　精密注塑模具一般都为中、小型模具，而影响精密塑料件精度的主要因素是模具成型零件的制造精度和磨损度。为了满足精密注塑模具的精度、寿命等要求，模具成型零件材料一般选用具有较高刚度、强度和较好耐磨性、淬透性及加工性的合金钢、工具钢等，而且要经过热处理，并尽量在高精密机床上加工。本模具的成型零件采用Crl2和CrWMn，首先进行粗加工，然后热处理使其HRC55，再进行镶块零件的单件加工。本模具中的成型零件基本上都是用电火花加工而成的，其中刀片镶件（中镶块3）用慢走丝切割而成，0.5mm的加强筋、两长边框及度。尤其对有些加工温度范围窄的物料，温度及其波动控制更显得非常必要。有条件的可采用PID（比例积分微分）控制器来控制温度变化。对PC而言，其粘度下降对温度的敏感性较之压力更强，所以在许可的加工温度范围内适当提高温度更利于熔体充模。

　　填充时间（注射和保压时间）填充时间也是影响熔体充填、补料效果及制件收缩的一个关键因素。

　　在注射熔体粘度较篼的情况下，可适当延长注射时间或保压时间以确保熔体在模腔中充分填充所需的压力。

　　模具温度在精密注塑中，粘度较高的原料不利于成型。所以模具也需要具有一定的温度，以保证熔体在模腔内顺利流动。由于PC的粘度较高，为保证熔体顺利充模，最好采用电加热棒对模具加热。

　　本塑料件是在震德CJ80NC型注塑机上成型的，具体工艺参数见表1.模具结构图型腔等有关部件是用电脉冲加工的。最后将所有镶块用四边框固定（四边框也是成型部件）。装配时先用香蕉水等去污剂清洗各镶块除去表面污物，以确保安装精度。

　　2成型条件2.1工艺参数精密注塑要求设备注塑功率大，各项工艺参数控制精度高，液压系统反应速度快，合模系统有足够的刚度。在制件形状、尺寸精度及塑料品种、模具、设备等都已确定的情况下，成型工艺成为影响制品质量的主要因素。

　　注塑压力在精密注塑中均采用高压、快速注射，这样可在浇口处形成较高的剪切速率而有助于降低熔体粘度，还可增加熔体体积的压缩量以利于减少后收缩。由于这种方法改善了充模，故可成型结构复杂、壁薄、尺寸精密度篼的制件。

　　温度温度是精密注塑中一个非常重要的参数，高温注射可降低熔体粘度，保持熔体在型腔中的流动性，减小由于充模压力造成的内部应力，有效防止制件裂纹的发生；也可减小熔体的收缩，提高成型件的表面质量。但在精密注塑中，更重要的是严格控制温度波动的次数和范围。温度波动会影响熔体的流动及其收缩，从而影响到制件的各项性能和精表1工艺参数注射压力/喷嘴温度/料筒温度/*成型周期/模温2）/前段中段后段注：1）注射机压力表上的指示压力。

　　2）模具用电加热棒加热并维持在80*. 2.2电加热棒功率计算生产之前模具的加热只需考虑模具温度的均匀性和加热效率，但在连续生产过程中，模具保持恒稳的温度是一个关键的因素，所以有必要对加热棒功率进行计算。电加热棒功率的计算比较复杂，也较困难，这里也只是作一粗略的估算。

　　单位时间（1h）内塑料传给模具的热量为：AfP每次注射量（36g）；CP塑料的比定压热容（1.26kJ/kgK）；T\、T0塑料充模及脱模的温度（285T、95X.）单位时间内模具通过自然对流传给空气的热量为：能发生自然对流的模具表面积，m2.单位时间内模具通过辐射散发到空气中的热量为：单位时间内模具传递给注塑机模板的热量为：所以要保持模具温度，还需由电热棒提供的热量为：则模具单位重所需的功率为：通过实际生产应用，证明（取Pu=30w/kg）是切实可行的。

　　3结语通过对所示25对连续模块的精密注塑件注塑模具设计、制造及成型条件研究，笔者认为在精密注塑模具的设计、制造及塑料件成型过程中，应注意以下一些问题：精密塑料件结构复杂，几乎不可能加工成整体型芯或型腔，所以应尽量合理地利用镶块组合。利用镶块组合可降低成型零件的加工难度，有利于在模具破损后快速修复；对相同结构可制成通用件，提高互换性。但镶块也不宜过多，否则会增加加工难度，降低力学强度且加大积累误差。另外，为减少镶块拼装引起的积累误差，应尽量采用精度高的机床。

　　若精密塑料件的脱模斜度过小，可在型腔或型芯平行脱模方向的部位进行必要的抛光以利于塑料件顺利脱出。

　　要考虑塑料件最小壁厚与注塑机注塑压力的匹配关系。因为注塑压力决定着成型塑料件的最小壁厚。如注射PC时，当注塑压力为177MPa时，可成型0.2~0.8mm的壁厚，当注塑压力为392 MPa时，则可成型0.15~0.6mm的壁厚。

　　应合理选择、布置排气系统。精密塑料件成型中，由于采用了高压、快速注射，所以型腔中的气体能否快速依序排出，将影响到熔体在模腔中的顺利流动及成型的塑料件质量。精密注塑模具中虽然镶块较多，但其加工表面光泽度一般都很好，所以利用镶块之间的间隙来排气效果一般不理想，更多的是利用顶杆、孔间的间隙及分型面上开设的排气槽来排气。如所示模具中，一部分气体先通过顶杆、孔间的间隙排出，余下的气体在熔体熔合处通过分型面所设的排气槽排出。所以设计排气系统时，应根据塑料件的结构、外形及性能要求，合理选择模具的分型面及顶杆位置。

　　要严格控制成型条件。实际生产证明，稳定合适的成型工艺参数可获得较为满意的制件。

　　当注塑量稍有不足时，可将螺杆预塑料量适当增大，使其略多于所需的注塑量。若注塑机压力不够，可在注射油泵上装一个加压泵以提高注塑压力。